高度な技術力や質の高さで、世界から注目される国内アパレルブランド。しかし国内アパレルブランドの多くが、海外工場で生産しています。

いまやグローバル生産が当たり前になったアパレル業界ですが、海外生産は品質に不安との声が未だ根強くあります。

そこでアパレル製品の現状を、国内生産と海外生産の違いから解説。

同一製品であっても品質に違いがでる根本的な理由や、それぞれのメリット・デメリットを深堀していきます。

国内生産と海外生産、品質の違いとは？

数千社規模存在するといわれる日本国内のアパレル関連企業では、大小さまざまなブランドを展開しています。

しかしそれらの生産拠点が、必ずしも日本国内にあるとは限りません。

特に市場での評価が高い国内企業の多くは、海外生産が一般的です。

とはいえ一般消費者の視点では、未だ「海外品は品質が不安」との声も聞かれます。

では国内品と海外品には、品質にどのような違いがあるのでしょうか。

国内生産のメリット・デメリット

ものづくりの現場でメイド・イン・ジャパンが人気な理由には、高品質であることが挙げられます。

これはアパレル業界でも同じで、日本の縫製技術の高さは世界的にも有名です。

そのため国内生産によって高品質な製品を作り出せる点は、大きなメリットといえるでしょう。

さらにスピーディな対応ができる点も、国内生産ならではのメリットです。

急な仕様変更が起きた場合でもすぐに対応ができますし、言語の壁がないためやり取りでも不安がありません。

しかしながら、コスト面でのデメリットは深刻です。

人件費の高騰は今後もさらに続く予想ですし、管理費も海外拠点よりも高くなる傾向があります。

こうしたコスト面でのデメリットは、価格競争にも影響します。

製品価格にはコストが上乗せされるため、特に低価格帯での価格競争は厳しいでしょう。

海外生産のメリット・デメリット

海外生産最大のメリットは、コストの安さにあるでしょう。

人件費のコストカットは非常に有利で、低価格で生産が可能になります。

さらに大規模工場が多いため、短期間に大量生産ができる点もメリットです。

また大量生産によってサイズやデザインを豊富に展開できる点も、海外生産のメリットでしょう。

一方でデメリットには、品質の低下があります。

特にアパレル製品の場合、素材や縫製の品質は国内生産と比較されることが多いです。

また耐久性の低さもデメリットで、製品寿命が短いことで大量廃棄が起きる懸念があります。

輸送における環境への負荷も、重視しなければならないデメリットです。

海外製品は長距離輸送となるため、CO2排出量が増加します。

特にかさばる製品は船便での輸入となるため、輸送に時間がかかり環境への負荷が甚大です。

また有害化学物質を含んだ排水が河川や海に流れ込むことで、海洋汚染を引き起こす危険もあります。

なぜ今、品質の違いが注目されるのか？

国内生産と海外生産で、なぜ今、品質の違いが注目されているかというと、同じ製品であっても仕上がりの品質に差が出るからです。

「海外生産＝安いが品質が不安」「国内生産＝高品質だがコストが高い」とのイメージは、未だに根強くあります。

こうしたイメージは、文化・教育・管理体制の違いが裏側に存在しています。

しかしながら消費者側から見れば、同じ製品なのに品質に違いが起きるという現象は非常にわかりにくいものです。

グローバル生産が世界標準となっている今、生産拠点によって同一製品に質の違いが起きる現象は、早急に解決すべき課題といえるでしょう。

違いにおける具体的な事例

「安かろう、悪かろう」と表現されることも多い海外製品ですが、海外生産が理由で品質が劣るというわけではありません。

実は国内生産と海外生産ではさまざまなシーンで違いが起きているため、結果として品質に影響を及ぼしています。

品質に対する意識が異なる

国内生産と海外生産では、品質に対する意識に違いがあります。

国内生産では、最終品質を保証する責任が、現場レベルで強く意識されています。

特に製品の品質を「会社への信頼」や「ブランド価値」と結びつけて考えている点が、国内生産の特徴といえるでしょう。

これに対して海外生産では、スピードとコストを重視する傾向があります。

最終品質を保つために欠かせない検品も、海外生産では追加コストと考える点が国内生産との違いです。

ミスや不良が発生した際の対応も、品質の違いと直結します。

国内生産では原因追及・再発防止策がスピーディーに行われるため、重大なクレームとなる可能性が低いです。

ところが海外生産の現場では「指示されたことを遵守する」が基本のため、自発的に改善を行う風潮はほとんど見られません。

こうした現場の状況も、今後改善すべき点といえるでしょう。

教育・管理体制における違いの事例

同一製品の場合、同じ検品基準書が使われる事が一般的です。

しかしながら生産国や検品担当者によって、同じ検品基準書でも解釈が異なる事例があります。

特に海外生産の現場では、担当者が頻繁に変わります。そのうえ教育体系が未整備なことが多く、品質基準の継続性が大きな課題です。

これに対して国内生産の現場では、職人文化や長年の経験が積み重なり、暗黙知として品質基準が浸透しています。

また教育体系が確立されているため、担当者が変わっても品質基準の継続が可能です。

検品における違いの事例

品質の違いは、製品の検品にも影響を及ぼします。

国内生産では工程ごとに基準が設けられているため、不良が起こりにくいです。

さらに検品精度が高いので、二次修正を最小限に抑えることができます。

ところが海外生産では、検品に対する意識が国内生産の基準を満たしているとは言えません。

そのためほつれや汚れ、寸法差などが出やすく、二次修正が必要なケースが多いです。

さらにその数も国内生産よりはるかに多いため、再修正工程で時間を取られてしまいます。

海外生産の現場では検品を「追加コスト」と考える点も、品質の差が広がる要因となっています。

コストとスピードのバランス

アパレル製品でほつれ・汚れ・寸法差などが出れば、二次修正（再修正作業）が必要になります。

しかし二次修正の数が少なければ、短時間での修正が可能です。

二次修正の数と修正工程にかかる時間は比例するため、二次修正を起こさないことが納期を早める要因となります。

つまり「品質を守る＝コストが上がる」は一面の真実なのです。

コストとスピードのバランスを最適化することは、品質を保ちつつ価格を抑えることにつながります。

初期段階での品質管理の強化は難しい課題ですが、結果的にコスト削減につながるため、今後さらに重要になってくるでしょう。

海外製品はグローバル品質の標準化がカギ

海外製品と国内製品における品質の差は、未だ課題が多いといえます。

要因にはさまざまなものが考えられますが、最も大きな要因には「人と文化の差」があります。

人と文化の差を埋めるためには、グローバル品質の標準化が重要になります。

グローバル品質の標準化とは、「どこ（どの拠点）で作っても同じ品質を目指す」ことです。

課題解決には仕組化を徹底させるだけでなく、海外での教育や現場改善も必須となります。

そのためにも海外拠点と国内検品チームを連携させることが、最も重要なポイントであると考えます。